Versenyautó születik 122 – 3D-s ülés alakítás és erősítés

Most, hogy kész van az ülés 3D nyomtatása és össze is hegesztettem a darabokat, jöhet egy kis szerkezeti erősítés. A csupán 4%-os belső kitöltés ugyanis nem ad elegendő tartást az ülésnek, hogy nyugodtan beleüljek. Bár ültem benne, de mozdulni se mertem, nehogy eltörjenek a belső vékony merevítések. De mielőtt hozzáfogtam volna, poliészter gittel eltüntettem az öv kivágásait illetve az apróbb egyenetenségeket deréktájékon.

Gittel kicsit csinosítva

Egy gyors fürdetés után kapott egy réteg üvegszövetet poliészter gyantával a belső oldalára, amitől már nyugodtabban bele tudok ülni.

Fürdetés

160 grammos sávolyszövésű üvegszövet

Üvegszövet a helyén

Apróbb bubik itt-ott vannak alatta, de ez még alakítva lesz

Közelről így néz ki

Körbevágás után a Momo mellett

A sallangok levágása után már bátrabban bele tudtam ülni. pár centivel alacsonyabb lett, mint kellene, de erről majd később... Mivel direkt szélesebbre csináltam a 3D-s ülést, így most ki kellett vágnom a közepéből egy darabot. Na ez nehéz volt. Ha tudtam volna, hogy mekkora kell, azt már a 3D-s modellnél úgy igazítottam volna. A Momo támpontot adott, de a pontos méret megállapításához azért vakartam a fejem egy kicsit. Azt tudtam, hogy picit szélesebbet szeretnék, mint a Momo, de mivel azon vastag párnázás van olddalt is, megint elbizonytalanodtam. Rengeteg mérés és egyikből a másikba ülés után arra jutottm, hogy kb 5 centit kell kivágnom középről. Az ülés közepét megjelöltem és maszkolószalagokkal kimértem 48 millimétert (6+18+18+6 mm). Aztán mikor bejelöltem és megfogtam a vágóeszközt, kicsit görcsbe ugrott a gyomrom. Pláne, mikor konstatáltam, hogy visszavonhatatlanul kettévágtam azt, amivel eddig már rengeteget dolgoztam, hogy egyben legyen. Bár ez volt a terv a kezdetektől fogva, azért szar érzés volt két darabban látni. 

48 mm szimmetrikusan bejelölve

Még egyben...

Kapott még oldalra 1-1 maszkolót, hogy a kék helyén elvághassam

Pár perccel később

Pici bizonytalankodás után, maszkolószalaggal gyorsan összeragasztottam, hogy passzol-e. Szerencsére minde jó volt, még bele is tudtam ülni, pedig csak a vékony ragasztószalag tartotta össze. A megkönnyebbbülés után hátulról összevarrtam 3D-s tollal.

48 milliméterrel keskenyebben

Újra egyben

Belső oldalán a dremellel csináltam egy kis rést a két oldal között, majd az üvegszövetből kihúzott szálakat poliészter gyantával átitattam és a résbe tömtem. Az ülőlap részen kapot egy plusz réteg üvegszalagot is, hiszen erre majd még jön a purhab réteg, így ez a rész esztétikailag nem számít.

A kitöltendő rés

A szövetből kihúzott szálak

Üvegszalaggal is megerősítve

Most, hogy megvan a végleges forma, hátulról is megerősítettem. Poliészterrel átitatott 300 grammos üvegpaplannal borítottam be.

Alulról

Oldalról

Említettem, hogy kicsit kevés lett az ülés magassága. Valamit majd kezdenem kell vele, de hogy ne szívassam magat nagyon, a hátoldalt csak a felső övlukakig erősítettem meg, hogy könnyebb legyen majd később vágni. Mivel ez az első ülés amit csinálok kalkuláltam problémákkal, ami egy kis gondolkodásra késztet és a fél éves időtervbe is bele volt számítva. Ráadásul ez egy ősminta lesz, aminek csupán a tökéletes forma az egyetlen szempontja. Sem a súlya, sem a külseje nem számít majd, hiszen csupán csak a belső felülete lesz sablonozva.

Az övlukak fölött kell majd vágnom valahol

Innen folytatom legközelebb. Annyit elárulhatok, hogy a purhab nem igazán úgy viselkedett, ahogy kellett volna....

Versenyautó születik 121 – 3D ülés legózás

Most, hogy sikerült kinyomtatni minden darabot mehet az összeállítás. A terv az az volt, hogy először az alját nyomtatom, hogy belepróbáljam magam, ha nem jó módosítok rajta és kinyomtatom újra. De a „karácsonyi” szünet alatt volt dolog bőven, meg aztán a nyomtatás is ment folyamatosan, így nem variáltam, lesz ami lesz alapon haladt minden. Szóval az első adagot hazahoztam és elkezdtem összeállítani a darabokat.
Úgy képzeltem, hogy ragasztós „szilikonpöttyel” (amivel a bankkártya van felragasztva a papírjára postázáskor) nagyjából összeragasztom, majd maszkolószalagokkal átmenetileg megerősítem, hogy összehegeszthessem saját anyagával a darabokat.

Legozás indul

Az alja összeragasztgatva

Másik szögből

Bár ez volt a terv, mégis meglepett, hogy mennyire pontosan illesztkednek a darabok. Mikor kész volt az összes nyomtatott darab, gyorsan össze is ragasztgattam minden egyes elemét.

Ekkor derült ki, hogy az egyik darabot nem nyomtattam ki :)

Ugyanez hátulról

Minden elem kinyomtatva, pozícionálva

A 3D-s toll forró hegyét a két darab közé nyomva csináltam mélyedéseket, amit kitöltöttem saját anyagával. 

Két összeillesztett darab közelről

A két darab talákozásánál megolvasztottam őket

Aztán feltöltöttem 3D-s tollal, saját anyagával

Ezt megismételtem nagyjából 1-2 centinként

A pontok közé szintén a toll forró hegyével húztam vonalat is

Majd azt is feltöltöttem saját anyagával

Ez teljesen jól működött így, viszont nem pont rendeltetésszerű, hogy a toll forró hegyével olvasztom a műanyagot. Nem is bírta sokáig, eltörtem a fejben egy forrasztást, ami miatt új fejet kellett rendelnem. Szerencsére időközben a netről vásároltam egy másik (tartalék) 3D-s tollat, mert sejthető volt, hogy nem tart majd örökké. Viszont itt taktikát váltottam. A darabok közé a pontokat és vonalakat már forrasztópákával csináltam és csak a feltöltéshez használtam a 3D-s tollat.

Itt fáradt el a toll :(

Annyira rossz helyen volt a törés, hogy megcsináltam, de folyton újra eltört

Az utód

Azeket az időigényes hegesztéseket – a családi béke jegyében – jellemzően az éjszakai órákban csináltam, amikor már elcsendesedtek a csajok. Szerencsére természetes anyagokból van a filament, így nem volt égett, büdös műanyag szaga. Egy picit megégett, de éppen sülő pékárúhoz tudnám hasonlítani az „illatát”. 

Ájszakai csendélet

Az ülés felső, háttámlás részét már rutinosabban csináltam és a pákás megoldás gyorsabb is volt.

Szilikonpötty és maszkolószalag az illesztéshez

Pákás megoldás 

Kicsit tültötve, majd csiszolással eltüntetem...

A hátsó rész is „végigvarrva”

Ekkor jöttem rá, hogy elkövettem egy hibát. A sablonozáshoz nem maradhatnak az „övlukak”, hiszen akkor nem tudnám leszedni róla a sablont. Nyomtatás előtt még arra gondoltam, hogy mennyi időt és anyagot nyerek azzal, ha meghagyom a lukakat és csak utólagosan tömöm be. Hát nem. Anyagban sem lett kevesebb, de legalább bonyolultabb és macerásabb lesz eltünteni. A 3D-s szerkesztésnél kb 3 kattintás/luk tempóval eltüntethettem volna. Na mindegy, kár ezen keseregni. Megszerkesztettem a lukak eltüntetéséhez szükséges 3D-s file-okat majd azokat is kinyomtattam.

Az egyik felső takaró darab

Hátulról ezeket is behegesztettem a 3D-s tollal

Az alsó és hátsó részét direkt nem hegesztettem össze, hogy két darabban könyebb legyen szállítani. Idáig ugyanis otthon csinálgattam, de most már irány a műhely.

Szemből

Hátulról

Fentről

Alulról

Oldalról

Kivittem a műhelybe, ahol összehegesztettem a két darabot és lecsiszoltam a belső oldalán az illesztéseket.

Kész a 3D-s ülés

Annyira erősre és merevre sikerült az egész, mintha egy darabból lenne. Nem nyeklik-nyaklik, óvatosan még bele is tudtam ülni. Csak a 4%-os kitöltés miatt aggódtam, nehogy összeroppanjon alattam, de nem bírtam megállni, hogy ne próbáljam ki. Az elejére is kinyomtattam a széleit de mivel az a rész még át lesz alakítva, ezért azokat nem hegesztettem rá. 

Az aljához a szélére

Nagyságrendileg 3 kg a 3D-s ülés egyben

A következő posztban üvegszálas megerősítésről, egy kis csinosításról és némi alakításról lesz szó.

Versenyautó születik 120 – 3D nyomtatott ülés

Az előző posztban leírtam nagy vonalakban, hogy alakul majd terveim szerint az egyedi kompozit ülésem legyártása, most pedig a 3D-s részéről olvashattok. 

Szereztem egy 3D-s file-t, ami igazából egy „héj”, ennek vastagságot kellett kreálnom. Úgy gondoltam, ha az 1:1 arányú nyomtatáson egy centi lesz a falvastagság. Ez elegendő lehet ahhoz, hogy egy kis üvegszövettel megtámogatva elég tartása legyen, hogy bele tudjak ülni. Ha ezt tizedére kicsinyítem, akkor a kicsi ülés falvastagsága 1 mm, ami még simán nyomtatható. Így is tettem, és már meg is volt a kézzelfogható kicsinyített ülésem. 

Így nézett ki a letöltött „héj”

Így pedig az egy centivel megnövelt „test”

A kézzelfogható 3D nyomat

Igazából ekkor kristályosodott ki a végső elhatározás, hogy nagyban is meg fogom csinálni. Kinyomtattam még kétszer más-más színnel és megcsináltam kicsibe a hátoldal merevítésének elképzelését is. 

A másik kettő aljára nem volt szükségem, így azt ki sem nyomtattam

Első réteg bejelölve 

A lényegi rész kivágva

Első és második réteg bejelölve

Így képzelem az ülés háttámlájának merevítését

Mindkét réteget külön fogom a már kész ülésre rálaminálni, majd ezt az egészet még egy speciális erjással, márványszerű (karbon) kinézettel tervezem befejezni.

Forged carbon közelről

Ezután aaz 1:1 arányú ülést kellett oly módon feldarabolnom, hogy az minél kevesebb alátámasztással nyomtatható legyen. A nyomtatóm maximális nyomtatótere 22×28×20 cm. Nem kis fejtörés után sikerült a legoptimálisabb darabolás. Ez konkrétan 28 darabot jelent. 

Az ülés 1:1 méretben és mellette a nyomtatótér alapterülete

A nyomtatandó 28 darab

A darabolás után ki kellett találnom a nyomtatás paramétereit. Falvastagság, belső kitöltés, rétegvastagság, sebesség, hűtés és még rengeteg mindent. Ha tömörre nyomtattam volna, akkor brutálisan nehéz, drága és lassú lett volna. Végül 4%-os belső kitöltés lett a nyerő. Így sem volt gyors. Egy nagyobb elemet nagyságrendileg 17 óra alatt nyomtatott ki. 

Egy nagyobb darab nyomtatáshoz előkészítve

Mivel nem otthon van a nyomtatóm, a 28 darabra egy hónapot számoltam durván, ha nem jön közbe semmi. Súlyra nagyjából 3 kilót számoltam előzetesen. Szerencsére találtam egy helyet, ahol a covid vírus védekezéséhez használt (arcpajzsokat nyomtattak) megmaradt filamenteket adták random színben 7 kilós bontott egységcsomagokban jutányos áron. Ez azt jelenti, hogy olyan szín van a lezárt dobozban, amit éppen dobott a gép, és 10 tekercsen összesen 7 kg filament van, tehát bontottak a tekercsek. Ez azért volt izgulós, mert a tervezett 10 dekás daraboknak a nyomtatása közben nem fogyhat le a tekercs, ha nem vagyok ott nyomtatás közben. Azt a nagyságrendileg 400 órát pedig nem szerettem volna a nyomtató mellett tölteni :) A színe lényegtelen volt. Szerintem nem árulok el nagy titkot azzal, hogy 2020 december 15-én nyomtattam az első darabot és január első napjaiban elkészült az utolsó nyomat is. 

4 %-os belső kitöltés

Nyomtatás közben

A kinyomtatott darab

A második elem nyomtatása közben meggyűlt a bajom az ismeretlen anyaggal. Annyit kell tudni a 3D filamentekről, hogy minden gyártó egy nagyjából 20-30 °C-os tartományt ad meg nyomtatási hőmérsékletnek. Ez nyomtatónként némileg eltérhet. Na mivel nem tudtam, hogy milyen gyártó alapanyaga, ezért infóm sem volt a hőmérsékletekről. Az első darab elött csináltam kisebb próbát, ahol belőttem a jó hőfokot. Igen ám, de ez egy viszonylag „kacskaringós” forma volt, a második darab pedig szinte egy egyenes, 1 cm vastagságú lap. Na ennél előjött az a probléma, hogy a nyomtatás nagyjából 4. órája körül elkezdett elválni az alaptól az alja. Ez a nem megfelelő tapadás miatt szokott előfordulni, aminek felborulás és levegőbe nyomtatás a vége. Szerencsére ez csak egyik felénél vált fel, ezért sem tudtam mire vélni a dolgot, nem tapasztaltam még ilyet. 

Alul látszik hogy elvált a tükörlaptól, feljebb pedig, hogy mikor történt

3D-s tollal gyorsan kijavítottam, lecsiszoltam, majd elgondolkodtam, hogy mitől lehetett, illetve hogyan tudnám kiküszöbölni. 

Javító kit :)

Feltöltve saját anyagával

Lecsiszolva

Arra jutottam, hogy meló végén a visszábbvett fűtés miatt a helyiség hőmérséklete drasztikusan csökkent, ezért megvetemedett a nyomtatás, ettől vált fel részben. Ezt megelőzvén a többire egy úgynevezett „brim”-et nyomtattam, ami lényegébenaz első réteg alapterületét növeli meg.

A megoldás

Így már sikerült kinyomtatni az összes elemett. Egyetlen egyszer állt le a nyomtató nyomtatás közben. A nyomtató mozgásából/rezgéséből adódóan kilazult egy kábel és kontakthibás lett. Ezt egy csavar meghúzásával orvosoltam, a hiányzó részt kinyomtattam, majd egy mezei pillanatragasztóval összeragasztottam.

A félbemaradt darab

A felső rész is kinyomtatva, összeragasztva

A leghosszabb nyomtatás 45 óra volt, akkor 4 darabot nyomtattam egyszerre.

Az egyikhez raktam supportot, mert féltem, hogy eldől

Ez volt a leghosszabb nyomtatás

Más probléma szerencsére nem jött a nyomtatás ideje alatt, így több részletben hazahordtam az elemeket.

Az első adag 

Ennyi volt a 3D nyomtatós rész, ha kérdés van nyugodtan írjatok! Legközelebb az összelegózás lesz a téma.